HISTORIA DEL EMBALAJE.
En el año 8000 antes de nuestra era, el uso de vasijas de
arcilla como recipiente hace comenzar la historia del embalaje. Desde entonces su
uso ha sido en aumento, evolucionando y diversificándose enormemente en los últimos años, al amparo de
nuevas tecnologías y tratando de
satisfacer las nuevas necesidades sociales.
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QUE ES UN EMBALAJE?
Es un recipiente o envoltura que contiene productos de
manera temporal y sirve principalmente para agrupar unidades de estos pensando
en su manipulación, transporte y almacenaje.
CUALES SON LAS FUNCIONES DE UN EMBALAJE?
Dentro del
establecimiento comercial, el embalaje puede ayudar a vender la
mercancía mediante su diseño grafico y estructural. Para cumplir sus funciones
el embalaje debe satisfacer tres requisitos: ser resistente, proteger y
conservar el producto (impermeabilidad, higiene, propiedades organolépticas,
adherencia cero, etc.), y mostrarlo para promover las ventas.
COMO SE CLASIFICA UN EMBALAJE?
-ENVASE O EMBALAJE PRIMARIO:
Es el lugar donde se conserva la mercancía; esta en contacto directo con el producto
.
-EMBALAJE SECUNDARIO:
Suelen ser cajas de
diversos materiales que agrupan productos envasados para formar una unidad de
carga, de almacenamiento o de transporte mayor. Protege al embalaje primario.
-EMBALAJE TERCIARIO:
Es aquel que protege al producto para el transporte y
generalmente contiene varias unidades de producto individual, agrupa varios
embalajes secundarios.
ENVASES DE VIDRIO
Cada día hay nuevo
desarrollo en materiales de empaques y embalajes, de menos peso, mayor
resistencia, menor precio, que satisfacen las necesidades y preservan la
calidad de los productos.
Para comenzar el vidrio es un material de estructura amorfa,
que se obtiene por enfriamiento rápido de una masa fundida lo cual impide su
cristalización. De aquí surge otra definición que dice que el vidrio es un líquido
sobre enfriado. Esto quiere decir, de altísima viscosidad a temperatura
ambiente, por lo que parece un sólido. Cuando se encuentra a 1450ºC es un líquido
de baja viscosidad. A esa temperatura su temperatura su viscosidad es parecida
a la de la miel. A temperatura ambiente el vidrio se comporta estructuralmente
como un líquido congelado, dicho de otra forma es un líquido que se enfría tan
rápidamente que es imposible que se formen cristales. Cuando el vidrio se
enfría lentamente se forman cristales de vidrio, fenómeno que se conoce como
devitrificación. Los artículos hechos con vidrio devitrificado tienen poca
resistencia física.
Para fabricar objetos de vidrio el hombre primitivo fundía
bloques macizos, los dejaba endurecer y luego los tallaba como piedra. Mas
tarde descubrió que el vidrio se trabaja mas fácilmente en estado liquido,
mientras aun esta caliente.
Los fenicios difundieron el vidrio por las costas del
Atlántico y Mediterráneo, y en tiempos del imperio romano existían grandes
centros de producción en Fenicia y Alejandría. Con las técnicas del vidrio
soplado era posible fabricar piezas de gran valor artístico. Antes del siglo X
aparecieron los vitrales de color, y hacia el siglo XIV se fabricaban en
Venecia cristalerías y lentes de aumento. En las fábricas modernas el vidrio se
produce en hornos continuos mecanizados, y se utilizan maquinas especiales de
inyección de aire para fabricar objetos huecos.
PROCESO DE FABRICACIÓN DEL VIDRIO
El proceso de fabricación de los envases de vidrio comienza
cuando las materias primas (arena, sosa, caliza, componentes secundarios y,
cada vez en mayor medida, casco de vidrio procedente de los envases de vidrio
reciclados) se funden a 1500ºC. El vidrio obtenido, aún en estado fluido y a
una temperatura de unos 900ºC, es distribuido a los moldes donde obtienen su
forma definitiva.
Posteriormente, se traslada a una arca de recocido en la
que, mediante un tratamiento térmico, se eliminan tensiones internas y el
envase de vidrio adquiere su grado definitivo de resistencia.
A continuación, se realizan unos exhaustivos controles de
calidad, donde se comprueban cada unidad electrónicamente. Tras estos
controles, los envases son embalados automáticamente en pallets retractilados,
hasta su distribución.
PROCESOS PRODUCTIVOS
El proceso para la elaboración del vidrio se puede dividir
en las siguientes etapas:
Recepción de Materias Primas:
En esta etapa se garantiza un control operativo y técnico en
las materias primas para verificar su calidad físico - química, para la
producción del vidrio.
La operación esencial en esta etapa es la realización de los
análisis físicos y químicos realizados a la materia prima, los cuales verifican
el cumplimiento de las especificaciones. Primero se debe cumplir con el requisito
de la granulometría, es decir, el tamaño de los granos de cada material, el
cual, debe estar entre ½ y ¾ de milímetro. Para el feldespato y la arena se
debe cumplir unos requisitos, tales como tener una composición química estable
y determinada. La arena no debe contener arcillas y su contenido de óxidos de
hierro debe ser lo mas bajo posible. De acuerdo al resultado del análisis, si
el producto está conforme con las especificaciones se define su disposición
para ser utilizado posteriormente; si la materia prima no cumple con las
especificaciones se procede a darles el manejo preestablecido como productos no
- conformes.
PREPARACIÓN DE LAS MEZCLAS:
La preparación de la mezcla se puede dividir en cuatro
partes:
Almacenamiento: consiste en ubicar las distintas materias
primas en diferentes sitios de almacenamiento en donde permanecerán hasta su
utilización.
Pesaje: siguiendo la formulación previamente establecida se
pesa cada uno de los componentes mediante mecanismos automáticos y en las
proporciones determinadas.
Mezclado: Luego de ser pesadas cada una de las materias
primas, son enviadas a las mezcladoras en donde, por un tiempo previamente
establecido y con una adición específica de agua, los componentes son mezclados
totalmente.
Transporte: Finalmente la mezcla es enviada por medio de
elevadores y transportadores hasta los silos donde queda finalmente lista para
ser cargada al horno.
FUSION DE LA MEZCLA Y REFINACION DEL VIDRIO:
El horno es el sitio donde se lleva a cabo la fusión de las
materias primas. Consiste en un recipiente rectangular construido con
materiales refractarios resistentes al desgaste producido por el vidrio líquido
y las llamas. El horno utiliza como combustible el Crudo de Castilla para
producir el calor, por medio de dos quemadores, los cuales funcionan
alternadamente veinte veces cada uno. Por uno de sus extremos se carga la
mezcla, mientras que por el otro se extrae el vidrio fundido. Posteriormente
hay una entrada de aire de 1000ºC, con el fin de enfriar el vidrio que se
encuentra dentro del horno. Los gases producidos por el horno son expulsados
por lo regeneradores (1300ºC).
El primer proceso que se identifica claramente en el horno
es el de fusión; aquí todas las materias primas no son propiamente fundidas,
sino que al suministrarles calor primero se descomponen y después reaccionan;
así pues los componentes que poseen menor punto de fusión se vuelven líquidos
más rápido que los que tienen mayor punto de fusión (para la sílice es mayor de
1600ºC, y para el casco entre 1050 y 1100ºC); a medida que va aumentando la
temperatura estos últimos también se funden y desaparecen como materiales
cristalinos.
A continuación se realiza el proceso de refinación, en el
cual se eliminan las “semillas” (gran número de pequeñas burbujas que se
originan a partir de las reacciones de las materias primas); este proceso
empieza casi simultáneamente con el proceso de fusión y continúa hasta que la
mezcla de materias primas esté completamente líquida.
Luego el vidrio fundido pasa a un segundo tanque, llamado
tanque de refinación, donde se intenta igualar la temperatura del vidrio en
toda su extensión, para posteriormente repartirlo a las máquinas formadoras por
medio de los canales.
ACONDICIONAMIENTO DEL VIDRIO:
El canal es el encargado de enviar el vidrio desde el horno
hasta el lugar donde están las máquinas formadoras de envases. Durante este
trayecto se disminuye la temperatura del vidrio gradualmente (con lo cual
aumenta su viscosidad), de tal manera que al final del canal se obtenga el
vidrio en un estado en el que se pueda modelar, correspondiendo a una cierta
temperatura para fabricar una botella determinada.
Se denomina acondicionar el vidrio al hecho de controlar la
temperatura en el flujo del vidrio que está dentro de la canal desde refinación
hasta el orificio refractario y se forme la gota.
La homogeneidad de la mezcla del vidrio se mide revisando
las temperaturas existentes desde el fondo hasta la superficie y de lado a lado
a la entrada del tazón (última sección del canal antes de las máquinas I.S.);
estas temperaturas afectan directamente la distribución del vidrio en la
botella, la forma de la gota, y su cargue en la máquina, por esto una falla en
esta parte del proceso puede resultar en la formación de botellas deformes, con
una masa mal distribuida y, por lo tanto más frágiles. Para obtener una
temperatura uniforme en el vidrio se deben tener en cuenta las pérdidas de
calor existentes a través del techo, las paredes y el piso del canal, así como
el calor suministrado por los quemadores. Igualmente para acondicionar el
vidrio, es necesario tener en cuenta el color del vidrio, la cantidad de vidrio
que extrae cada máquina, la forma de la botella, la cantidad de aire disponible
para enfriar el equipo de moldura de la máquina y la velocidad de fabricación
de la máquina.
FORMACION DEL ENVASE:
Una vez se ha acondicionado el vidrio, en el alimentador se
forma la gota de vidrio con el peso correcto y la forma deseada por medio de un
sistema de partes refractarias compuesto por: un tubo que controla el flujo de
vidrio hacia el orificio, una aguja que impulsa intermitentemente el vidrio
hacia el orificio, que determina la cantidad de vidrio que tendrá la gota. Para
formar la gota el flujo de vidrio se corta por el sistema de tijera.
Posteriormente, la gota se hace llegar a la máquina I.S.
mediante el equipo de entrega, que consiste en de una cuchara, encargada de
recibir la gota, una canal por donde la gota resbala hacia cada sección y un
deflector que la entrega al equipo de moldura. La sigla I.S. significa máquinas
de secciones independientes, en estas una sección se puede parar sin afectar el
funcionamiento de las otras o de la máquina completa. Las empresas vidrieras
utiliza en la actualidad máquinas de 6, 8, 10 y 12 secciones. Cada sección
puede fabricar una botella (gota sencilla) o dos botellas (doble gota). Las
botellas se pueden fabricar en dos procesos básicos: Soplo y Soplo (S.S.) y
Prensa y Soplo (P.S.).
Para formar una botella se necesita de la moldura; que generalmente
está hecha de fundición o en aleaciones metálicas especiales (el valor de cada
molde está alrededor de los cien mil dólares). Las piezas usadas son: la
camisa, la aguja y la boquillera para formar el terminado; el premolde, la tapa
y el embudo para formar el palezón o preforma de la botella; y el molde, el
fondo y la sopladora, para formas la botella. Las pinzas se encargan de sacar
la botella del lado del molde hacia la plancha muerta en donde se traslada
hacia el transportador, mediante los barredores, el cual finalmente la llevará
al archa de recocido.
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